斗轮取料机轮斗在历经很多年应用后存有着形变、损坏的问题，剖析根本原因并明确提出解决方法，选择取料机开展改善实验，解决了取料机的常见故障问题，确保了生产安全。

1当场问题某系统化煤碳装卸搬运海港配备有4条BQ上料线，每条BQ网上设定2台斗轮取料机，2009年初建成投产后通过十几年的应用，取料机轮斗绝大多数形变损坏乃至磨坏，图1为形变损坏的轮斗。

轮斗形变对上料工作有下列不好危害：1）轮斗形变后斗容缩小，在原来斗轮转速比下，上料总流量会缩小，为做到原来总流量，务必提升斗轮转速比、伸缩臂旋转速率及其进车頻率，机器设备耗能高，应用抗压强度大，折旧。

2）轮斗外缘焊用履带板与耐磨损层，上料时耐磨损层与原材料磨擦，相抵原材料对轮斗的损坏。轮斗形变后，履带板与耐磨损层向内凹痕，上料时履带板、耐磨损层没法与原料触碰，反而是轮斗的底边与原料触碰，底边为非耐磨损的一般厚钢板，因而损坏迅速。一旦轮斗被磨坏，不但会撒煤，并且轮斗的硬度也会减少，更为非常容易形变。

3）轮斗形变会造成斗轮直徑缩小，上料时留下来的垛底会增厚，增加攒垛的工作量与工作难度系数，减少预配工作高效率。

2根本原因堆放场在原材料及降水的长时间的作用下产生地基沉降，且不一样身体部位的地基沉降水平不一致，造成堆放场凹凸不平，因而在开展底层上料工作时，尤其是晚间视野欠佳，取料机降低伸缩臂时，轮斗下沿常常磕磕碰碰路面，导致轮斗产生形变，加快轮斗损坏。

3解决方法为避免轮斗再次磕地形变，试着调高伸缩臂仰俯最低值位视角，并将已变型的轮斗纠正后再次应用。但因为垛底薄厚不可高于400mm，最低值位视角也不可过高，且堆放场仍在地基沉降，轮斗依然常常磕地，并且纠正后的轮斗抗压强度减少，轮斗形变无法从源头上处理。

轮斗是由冷轧钢板拼凑而成的薄外壳，构造抗压强度低、抗冲击能力差，因而轻度磕地便会导致底版下沿的比较大形变损坏，但行为主体并没有形变。将变形损坏的部位摘除，在轮斗行为主体上再次电焊焊接新的底版，并在下沿里侧电焊焊接两根16mm筋板，方位为沿着轮斗运行方位，便于在没有提升上料摩擦阻力的条件下，提升轮斗构造強度和抵御变型的工作能力。

集中化拆换一台取料机的12个轮斗，将更换出来的轮斗按以上计划方案修补做为配件，运用生产制造空隙拆换别的损坏轮斗。

4仿真模拟剖析为了更好地更为形象化量化分析地较为电焊焊接筋板的轮斗与原来轮斗的构造抗压强度，根据SolidWorks手机软件创建实体模型。模型中轮斗壁厚为10mm，斗轮设备品质为41t，当轮斗磕地时，因降低速率比较慢，假定仅有斗轮设备作用力彻底功效在轮斗上。应用SolidWorks手机软件开展偏移剖析，轮斗材料为一般碳素钢，将轮斗上沿固定不动，在下沿载入相互作用力410kN，轮斗下沿偏移天气图见图3所显示。

（a）原轮斗下沿偏移天气图（b）修补轮斗下沿偏移天气图图2原轮斗与修补轮斗偏移天气图

从图2a中可以看得出，原轮斗磕地后，下沿向内塌陷的最大的形变量约为8.3cm，且底版有很大区域的总面积产生形变。轮斗的底边与原料触碰总面积进一步增加，会加快底版损坏，与此同时也会增加上料时的摩擦阻力，提升上料耗能。从图2b中可以看得出，加强筋板修补后的轮斗磕地后，下沿向内塌陷的最大的形变量约为1.9cm，轮斗变形量不大，底版上产生形变的范围也较小。在上料时，轮斗的底边与原料触碰总面积不容易显著增加，主要是履带板和抗磨损层与原材料磨擦，相抵原材料对轮斗的损坏。

根据比照可以看得出，修补轮斗的最大的形变量与原轮斗对比，减少了4倍多，合理解决了轮斗磕地形变的问题。修补轮斗的使用期限比原轮斗增加2倍多，减少了维护保养成本费，降低了修理時间。

5预期效果自计划方案确认后选择R4-2取料机开展轮斗修补，修复后的轮斗在应用中下部沿形变不显著，与手机软件剖析結果相符合，表明轮斗加强筋板能提升轮斗的构造抗压强度，提高抵御形变工作能力。历经一年进行其他7台取料机轮斗的修补工作中，解决了取料机的常见故障问题，确保了生产安全。